東風商用車有限公司車身廠沖壓二車間員工安全作業現場

（郭飛 文/圖）在汽車制造過程中，沖壓作業危險性大，如何杜絕沖壓安全事故一直是企業安全管理難題。

近年來，東風商用車有限公司沖壓二車間通過本質化的管理和技術手段，減少人的不安全行為和物的不安全狀態，將安全事故發生的概率降到最低，連續8年實現安全“零事故”。

根據沖壓作業傷害規律，設備本質化安全與員工安全素質是防止安全事故的關鍵因素。該廠為每一臺壓力機安裝光電保護裝置，增配雙手按鈕，通過安全技術手段，提升沖壓作業本質化安全水平。

為了確保光電保護裝置、雙手按鈕等安全設備設施完好，沖壓二車間嚴格執行裝備日點檢和預檢修制度，通過日常監督、檢查、確認，保證沖壓安全作業“萬無一失”。

在沖壓二車間保全作業日報上，詳細記錄保全班一天的工作內容：早上8點，所有保全人員分別到各自負責的安全區域，巡查壓力機滑塊和緊固連接部位是否安全有效運行，8點50分保全工配合生產班組員工更換模具，9點20分保全工針對現場巡查發現的問題，在工作臺右側增加安全防護板……通過日常的計劃保全——預防保全——改良保全——緊急保全，及時消除一切可能造成安全事故的風險。

在安全管理中，沖壓二車間針對兄弟單位失誤操作設備造成的安全事故案例，制定本質化改善措施。以前車間各條生產線天車遙控器都在班組集中存放，雖然便于統一管理，但是存在混放錯拿的風險。對此，車間將每一條生產線的天車遙控器，分開單獨存放在專屬生產線的固定位置，防止在緊急啟動生產和員工疏忽大意時，錯拿錯用遙控器，導致錯誤操作，引發安全事故。

“以人為中心，改善作業環境，為員工提供安全的作業條件”是實現本質化安全的前提。沖壓二車間制定3S/5S活動基準，員工在工作間隙和下班后，整理整頓現場、清掃清潔設備已成為一種習慣；與此同時，車間以點帶面，推進設備維修區、備件存放區的整理整頓和設備漏油治理工作，不僅控制了環境污染源，也減少了現場作業的安全風險。

通過培養全員文明生產素養，沖壓二車間現場管理水平有了質的提升。在持續高產中，不管是動態還是靜態、白班還是夜班、“里子”（地坑）還是“面子”（生產現場），天天都是一個標準——設備擦拭干凈，物流井然有序，零件整齊劃一，色彩標識清晰。在這里現場管理不僅是一張“臉皮”，也是高效安全生產的保障。

改善作業環境，深入挖掘危險源，消除一切潛在安全隱患，沖壓二車間還在可能發生人身傷害、設備損壞以及環境污染的現場，采取風險防范措施，保證“人—機—環境”系統處于安全狀態，最終達成安全“零事故”的目標。