東風商用車車輛工廠依托信息化、數字化、自動化技術，強化過程管控，實現整車裝配產量和質量穩步提升

經過質量8門嚴格檢查后，東風天龍VL下線

掃碼獲知關鍵零部件信息

數說質量

8個質量門：裝配8線主線長310米，輔線長190米，該線采用分段式質量管理方法，設置8個質量門，每道門內配置專檢員進行質量檢查。

22首檢查項目：僅在質量8門，一輛東風天龍KX就要進行14道通用檢查項目、8道專用檢查項目和若干動態質量管控檢查項目。

（記者 江唯唯 文/圖 特約記者 付瓊 通訊員 陳紅巖）4月17日，東風商用車有限公司車輛工廠裝配8線日產量達245輛，突破建線后的新高。

高產之下，如何確保整車裝配質量？車輛工廠依托信息化、數字化、自動化技術，強化過程管控，實現量的穩定增長和質的穩步提升。

在距離總裝8線下線口不遠處的質量8門，檢查班專檢員沈斌正在進行發動機懸置固定螺栓檢查。他拿著一臺不過一掌大小（7英寸）的手持機，掃描著東風天龍KX車門旁的條形碼，屏幕上立刻彈出了他所需要檢查的質量項目和檢查標準。

對照標準檢查螺栓、確認結果、上傳至質量信息系統，沈斌的動作一氣呵成。

“過去進行檢查工作，需要參考隨車卡，對照表格逐一檢查、填寫質量檢測情況，而現在，只需要掃描車輛底盤碼，系統就會自動匹配生成需要檢查項目清單和質量標準。”沈斌告訴記者，由手持機替代傳統的紙質版隨車卡，操作過程中還能拍下所檢測部位，信息可以留檔，萬一出現質量問題，也有跡可循。

東風商用車有限公司車輛工廠裝配8線主線長310米，輔線長190米，為全面確保產品質量，該線采用分段式質量管理方法。

車輛工廠裝配8線上共設置8個質量門，每道門內配置專檢員進行質量把控，做到不制造、不流出不良。

“我們希望用這種方式筑牢質量防火墻，把質量問題關在門內解決掉，輸出可靠產品。”裝配五車間副主任吳志華介紹，“以我身后的質量8門為例，在這里一輛東風天龍KX要進行14道通用檢查項目和8道專用檢查項目。不僅如此，我們還會根據市場反饋的車輛運營情況，動態調整車間質量管控項目。”

讓制造更“聰明”。在車輛工廠的裝配線上，隨處可見智能化、數字化設備，在它們的幫助下，產品的質量也更有保障。

“在我們的車架、發動機、變速箱、傳動軸等32類關鍵零部件上，都貼有二維碼，目前已實現100%關鍵零部件掃描采集。”吳志華一邊介紹，一邊拿起線邊的掃描槍，對準車架底盤碼進行掃描，屏幕上立刻顯示出對應此底盤號的重保件裝車零件配置信息，并實現了一車一臺賬。

“掃描發動機上自帶的二維碼后，系統會自動比對實物二維碼零件信息與系統配置零件信息是否一致，一旦出現差異會立即提示報錯，確保不錯裝、不漏裝。”吳志華介紹說，每一個關鍵零部件的供應商、批號、零件號等重要信息都會錄入到質量信息系統，實現源頭可追溯。

除此之外，車輛工廠正在搭建力矩網絡平臺和油輔料加注網絡平臺，未來將實現從工藝源頭上給智能化擰緊設備、加注設備下發數據，減少人工干預，降低出錯的幾率。

“在這個V型推力桿上裝擰緊工序上，就配置了智能化擰緊設備，作業人員可以根據不同的力矩要求，選擇不同擋位進行擰緊作業，操作既方便又穩定，作業人員還可通過實時數據采集與可視化操作界面對擰緊過程力矩進行監控，并對擰緊力矩結果進行保存和分析。有了它之后，我們對該工序質量管控能力有了顯著提升，杜絕了V推擰緊過程中力矩不足問題。”吳志華說，“兩個平臺建設完成后，最終員工只需要掃描底盤碼，就可以自動獲取需要擰緊的力矩擋位和需要加注的量，實現真正自動化操作，提升質量和效率。”

在智能化的加持下，車輛工廠也進一步強化全員“不接收不良、不制造不良、不流出不良”意識，加大生產現場的工程監察力度，對各個車間安排分層審核和過程監察，確保質量體系在現場的落地和有效運行。

“同時，我們加強質量管理反思和課題改善，聯合技術領域、質量領域、生產車間等成立CFT團隊開展項目攻關。”車輛工廠質量管理科科長唐亮說，“依托智能化生產線建設，我們將繼續推進標準化建設，用好大數據，讓質量從源頭可追溯，提升裝配水平，實現產量、質量的穩步提升，造可靠東風商用車。”

（掃一掃 短視頻，記者：柳導夫）