經濟觀察網記者 周菊 在即將到來的新能源汽車時代，是把關乎產品最關鍵的電池交給第三方還是自己來掌握，寶馬作出了選擇。11月14日，寶馬集團宣布全新電芯技術中心在德國慕尼黑正式投入使用。該技術中心于2017年11月動土，共投入2億歐元，全新電芯技術中心的成立，意味著動寶馬在這項技術方面的布局進一步強化。
        超過汽車成本一半的動力電池上，目前主要使用鋰電池，這種電池主要由兩大塊構成，電芯和保護板PCM(動力電池一般稱為電池管理系統BMS)。電芯相當于鋰電池的心臟，管理系統相當于鋰電池的大腦，電芯主要由正極材料、負極材料、電解液、隔膜和外殼構成。電芯的好壞決定著動力電池的性能、容量、充電效率以及使用壽命，對于電動汽車的性能起著關鍵作用。

        寶馬從2008年就開始電芯研究，目前已經在德國丁格芬、美國斯帕坦堡和中國沈陽建立三個電池工廠。不過此前，美國斯帕坦堡和中國沈陽工廠所生產的PACK電池，電芯仍為外部采購，前者來自韓國三星SDI，后者來自寧德時代。隨著電芯技術中心的啟用，寶馬有望在全球范圍內銷售的電動車上，使用自主研發的電芯，實現電池生產的全布局。

        在電芯上實現技術上的領先，將有助于強化企業在電動汽車的競爭力，這對于豪華品牌來說更為重要。目前，由于電芯生產行業壁壘較高，僅有少數電池廠商能夠實現電池產業鏈生產，而大部分車企僅負責電池包pack生產。不過隨著新能源汽車發展，一些車企開始資質掌握電芯研發生產的主動權，如大眾汽車在今年9月宣布在德國薩爾茨吉特工廠的電池電芯試點生產線投產，而特斯拉也在招募人員建立自己的電芯制造產線。



對寶馬來說，電芯的自主研發能夠保證其選用合適的材料以提升電芯性能及安全性，同時能夠更好地控制成本。“全新電芯技術中心將為寶馬集團帶來獨特的優勢：以BMW i3使用的現款電芯為例，到2030年，我們將實現電芯的能量密度翻番，從而為我們的客戶提供兩倍的純電續航里程。”寶馬集團董事長齊普策先生對此表示。

而為了保證電池的安全性，寶馬電芯技術中心設置了完整測試場，并可以檢驗電芯在極端條件下的穩定性。

除了掌控在電芯技術上的話語權，在電芯技術中心啟用的同時，寶馬還宣布將對供應鏈進行重組——寶馬計劃從2020年開始直接購買鈷和鋰材料，以保證重要原材料來源的透明性。這意味著，寶馬對電池生產的把控開始延伸至原材料層面，這在整車企業中很少見。在此之前，寶馬通過供應商間接采購原材料。

寶馬在今年10月初的時候已經對外宣布了這一決定，其還拒絕了采購來自剛果的原材料，因為當地一些加工廠非法使用童工來進行生產——這也被認為是寶馬重組供應鏈的原因之一。業內認為，電池生產商直接采購稀有礦產材料，不僅能夠保證材料的持續供應，還能夠提前鎖定原材料價格，降低市場風險。同時，對新能源汽車而言，將核心原材料掌握在自己手中，可以促進整個產業鏈上的標準化和安全性提升。

寶馬集團表示，可持續、可靠的原材料供應是電動汽車發展的重要因素。這將保證這兩種重要的電池原材料來源的透明性。此外，這些采購合同還將保障2025年及以后的供應——未來，鈷材料將直接采購自澳大利亞和摩洛哥的礦山，鋰等其他材料將從澳大利亞采購。

資料顯示，目前寶馬集團在全球11個工廠生產電動汽車，共提供12款電動汽車。根據寶馬制定的電動汽車發展路線，其到2023年將向市場提供25款電動汽車，其中超一半將是純電動汽車。為了搶占在中國市場的先機，寶馬于2017年在沈陽成立電池研發、生產及測試于一體的動力電池中心。2018年，寶馬動力電池中心二期開始建設，預計2020年將生產的BMW全新第五代動力電池，并率先應用于BMW品牌首款純電動車型——全新BMW iX3。這款車將被銷往全球市場。

作為寶馬在中國新能源汽車發展最重要的一步，其孵化了福建的寧德時代作為其核心供應商。寧德時代在寶馬技術專家的幫助下，采用寶馬技術標準生產產品，因而獲得了快速發展。在2017年沈陽的動力電池技術中心建成之后，寶馬的本土化產品是由寧德時代提供電芯。在新一代電芯技術研發之后，僅在沈陽生產的iX3也必須使用同樣的電芯技術要求供應商（寧德時代）去生產電芯。這意味著寶馬在中國并不會更換供應商。

有分析人士猜測，中國電池企業目前已經具備成本優勢和規模效應，對跨國企業而言，其選擇的范圍將限定在中、日、韓三國的電池企業中。

在新能源汽車的銷量上，寶馬在中國位列豪華品牌第一名。此前進入中國的BMW530Le和BMWX1插電式混合動力等車型取得了不錯成績。數據顯示，2018年寶馬在中國銷售2.3萬輛新能源車型，位列豪華品牌新能源汽車銷量第一名。今年前八月，寶馬新能源汽車累計銷量同比增長超45％。

值得注意的是，寶馬除了強化電芯的研發，對于目前業內關注度較高的電池回收，也給出充分考慮。據悉，寶馬一直在嘗試梯次利用電池，逐步優化電池存儲系統。而對于不能再用于儲能的電池，寶馬也在探索相應的電池回收解決方案。包括優化電池組的設計、與研究機構和供應商進行合作等方式，其目標是廢舊電池回收率達到90％以上。