嵐圖FREE下線 記者 周惠明/攝

焊裝車間擁有全球領先的激光焊等車身輕量化工藝，焊接自動化率99%

嵐圖工廠高度自動化的總裝車間 記者 周惠明/攝

嚴格管控品質 記者 周惠明/攝

（記者 周惠明）繼機械化、電氣化、信息化后，工業4.0正成為制造業革命的新階段，其中，數字化轉型是最為重要的助推器。與此同時，以輕量化、電動化、智能化、網聯化、共享化為核心的“五化”浪潮，正指引著汽車制造業變革的新方向。

面對變革的時代浪潮，依托東風52年造車經驗，嵐圖汽車整合全球先進制造技術和理念，采用物聯網、大數據、邊緣云及人工智能等全球領先技術，建設符合工業4.0標準的世界級數字工廠，打造世界級的產品品質。

自8月底首次公開亮相以來，嵐圖數字工廠引發業界廣泛關注。近日，記者同湖北衛視、汽車商業評論、中國質量新聞網、汽車之家等媒體一道走進嵐圖，探索數字工廠鮮為人知的“秘密”。

高效智能沖壓車間 鍛造嵐圖FREE鋼筋鐵骨

沖壓是整車生產制造第一道工序，也是記者實地探訪的第一站。

嵐圖工廠寬敞整潔的車間內，生產線飛速運轉。隔著玻璃，可以看見一塊塊鋼板歷經沖孔、翻邊、整形等工序，最終變成車身各部位所需要的樣子。

“嵐圖沖壓線是東風首條鋼鋁混合生產線，柔性化、精細化與高效率位居全球前列。”沖壓車間主管趙王保介紹，與傳統高速沖壓線相比，嵐圖沖壓車間擁有系列先進技術，例如數控液壓技術，在板材成型、拉伸過程中能更好防止零件開裂、起皺，將不同工序誤差控制在最低水平，確保生產精準高效。

當前，車間生產速度是7秒鐘1件，最高可達4秒/件。在快速生產的同時，如何保證沖壓件品質穩定？記者注意到，在自動化生產的沖壓線尾，是人工品質檢查區。作業員根據不同檢測項目進行了精細化區分，分別用光檢、手觸、油石檢查等方式，重點對沖壓件毛刺、裂紋、變形、壓痕、標識等進行細致檢查。

“要確保零件表面凹坑不良的大小低于10微米；零件毛刺管理部位保證在0.15毫米以內，非管理部位保證在0.3毫米以內，誤差率優于傳統豪華品牌。因此，我們的作業人員都要經過嚴格訓練，具備高效的品質檢查能力和判定能力。”趙王保說。

在沖壓線旁邊，還設有專門的沖壓3D間，用3D坐標檢測儀器，對每批次沖壓件進行抽檢，嚴格把控零件精度和穩定性。

正因為有強大的沖壓保證，嵐圖FREE采用全球首創TRB+Patch復合結構熱成型A柱，B柱采用TRB鋁硅涂層熱成型材料，引領行業風潮。同時，在全球車型中首次采用2000MPa鋁硅涂層材料的車門防撞梁，強度達到行業領先水平。

全自動焊裝車間 高成本品控確保“0”不良

與傳統焊裝車間給人的勞動密集型印象不同，嵐圖焊裝車間由機器人唱主角。400多臺進口法拉科機器人整齊揮舞著機械臂，在飛揚的焊花中將單個的零件一步步組裝成精美的白車身。而這只需少量操作人員，完成生產設備和品質管控。

在機艙線，作業員借助輔助工具，將焊接件傳入由眾多機器人組成的機器島，隨后，機械臂自動運轉，短短數分鐘，一個完整的發動機機艙便焊接完成，再自動傳送至下一道工序。作業員則全程管控設備和品質。

“焊裝車間焊接自動化率達99%，整車焊接全部由機器人自動完成。同時，我們還擁有全球領先的激光焊等車身輕量化工藝。”沖焊工廠負責人劉琨介紹，嵐圖所有車型都能在一套設備上柔性化作業，實現SUV、MPV、轎跑SUV、轎車等多車型隨機混流生產，且能自適應調整、靈活切換，生產效率極高。

同時，車間充分利用自動識別技術，實現作業無人化、線體間自動連接，最大限度提高制造效率及質量管控水平。

安全完善的智能化焊裝設備遍布車間每一個角落。如主拼線弧焊工位，用8臺機器人取代傳統的弧焊作業員，避免粉塵對員工健康的傷害；車門和頂蓋以激光焊取代點焊，為車身減重3公斤，進一步提升外觀精致感、品質感；激光房全部采用航空及鋁合金板材密閉搭接，完美保護人體；焊接過程中，對每臺車150個關鍵點位進行在線檢測并實時反饋，確保車身骨架精度等。

“為確保焊裝質量，我們建立了三級檢查制度，班組每班4次進行抽檢；每2.5小時抽一臺車身進行全車檢查；每2到4周進行一次整車破拆檢查，將整車全部撕裂，檢查焊點質量。”劉琨介紹，嵐圖投入高成本進行品質管控，確保產品焊接質量行業領先。

無塵化涂裝車間 火焰處理工藝業界獨有

涂裝車間強大的智能制造能力同樣讓人震撼。其采用國際頂級品牌水性漆材料進行全自動化涂裝，生產線也采用國際先進的水性面噴涂技術，并用濕式噴涂與水性涂料替代了傳統的溶劑型涂料。

記者現場了解到，涂裝一般分電泳、涂膠、面漆、精飾等主要步驟。其中，電泳漆標準是10年以上防腐級別，嵐圖涂裝車間前處理電泳線為全自動化高速生產線，生產工藝按歐洲12年防腐防銹設計。鋼件、鋁件磷化及電泳工藝，均達到行業先進水平。

在涂裝車間，無論白車身密封、涂膠，還是車內地板、前圍板、輪罩板等均由機器人完成LASD涂膠作業。底盤涂膠則更智能，采用14臺360度自由旋轉機器人、3臺液態阻尼機器人，以及3D槍嘴噴涂，噴涂準確率高、遮蓋性好，且噴涂靈活。

其中，車身液態阻尼的噴涂從車身前圍、地板，到輪罩、后行李箱內，噴涂面積幾乎全覆蓋，以越級品質領先行業。

除車間嚴格自檢外，嵐圖還建立了獨有的VES和嚴苛的精致質量評價體系，評價人員沒有經營壓力，完全站在消費者立場，對油漆表面顆粒、顏色均勻度及厚度等進行嚴格把控，保證產品質量。

嵐圖全自動樹脂車間則配備全球最大噸位的雙螺桿注塑成型機，能夠高效、快速地實現保險杠和翼子板成型切換。每個樹脂件注塑成型總時間不超過60秒。

值得一提的是，全自動樹脂車間與涂裝車間都擁有業界獨有的火焰處理工藝。在噴涂前，將天然氣和空氣9:1混合，以約8厘米高的火苗，將樹脂件快速燒一遍，然后再進行噴漆，不僅顏色更純正，且油漆附著力更強。

數字化總裝車間 科技賦能品牌向上

為加速數字化工廠建設，嵐圖與湖北聯通合作，全面應用5G先進技術打造現代化“智造”工廠。嵐圖總裝車間正是數字化運營的前沿征地。

工作人員首先向記者展示了5G云化AGV小車和5G AR頭盔。5G云化AGV小車無需電磁條導航，利用云化管理系統，即可實現對AGV小車的集中規劃、集中管理、集中調度，能大大提升生產管理效率。AR頭盔則更具未來感，作業員可對頭盔下達語音指令，并從目視鏡上獲取信息，進行遠程智慧作業、智慧巡檢、遠程協助等，方便快捷。

據介紹，嵐圖聯手武漢聯通建設了一套安全、可靠、低時延的5G企業專網，100%覆蓋所有業務場景，5G工業互聯網應用的開發和部署也在同步推進中。未來，還將加快5G全連接工廠建設，加速實現嵐圖汽車柔性制造。

除5G技術加持外，總裝車間還配備系列全球頂級設備，位于底盤線的阿特拉斯力矩工具就是其中之一。每臺車輛螺絲擰緊后，都要經過阿特拉斯力矩工具檢測管控，對擰緊數據實時采集儲存，可追訴期10年，保證擰緊不良“0”流入市場。此外，還有全球首創T形柔性化車身吊具，并采用4連桿隨行可調助力臂，提升裝配操作的準確性與穩定性。

“相比傳統的燃油汽車品牌車間，嵐圖總裝工廠增加了空氣懸架檢測，以及對驅動電機總成、電池包總成、電機控制器、高壓線束等全覆蓋的‘三電’系統檢測，以高于行業水平的標準把控產品品質。”嵐圖總裝車間相關負責人介紹，嵐圖打通了前端銷售和生產后臺數據，實現全數字化運營，包括整車軟件版本，配置、功能以及整車異常或正常狀況等，都能做到100%可追溯。

從研發、制造到客戶評價，嵐圖汽車設定了嚴格的品質驗證程序，通過50個節點、12338項“魔鬼訓練”般的驗證項目，消滅不良產品，保證量產車型優良品質，讓用戶享受全場景“品質零焦慮”的用車體驗。

此外，嵐圖還打造了在主流造車新勢力中里程最長、種類最多、技術條件最嚴苛的廠內試車道路，模擬實際行駛可能遇到的減速帶、井蓋路面、粗糙泥土路、鵝卵石路等各種路面，保證駕乘體驗。

“制造業是一個不斷發展的過程，數字化時代，我們正不斷打通各系統之間的屏障，讓信息產生價值。隨著工廠數字化建設，整個制造系統將有更高的靈活性和更強大的風險規避能力，對用戶需求也將更有效地滿足。”嵐圖汽車首席運營官蔣燾表示，在新能源發展的窗口期，嵐圖將牢牢把握住機遇，在打造強大制造能力的同時，還將以更好的產品規劃和更多儲備技術，支撐嵐圖汽車健康向上。